如何用顏料為橡膠制品進(jìn)行著色
如何用顏料為橡膠制品進(jìn)行著色
橡膠制品的著色方法主要有兩種分別是：表面著色和混料著色這兩種方法。
一、表面著色
表面著色是指將顏料噴涂到橡膠制品的表面，使橡膠制品的表面進(jìn)行著色，這種方法對靜態(tài)制品有一定的效果，但對動(dòng)態(tài)制品，表面的顏料很容易脫落、掉色。
二、混料著色
混料著色是目前橡膠著色中最常用，也是最主要的方法?；炝现卜譃槿芤悍ê突鞜挿ㄟ@兩種方法，其中混煉法又有干粉著色、色漿著色、粒料著色及母煉膠著色等幾種方法。
1、溶液法著色
溶液法著色是將橡膠使用其它溶劑，溶解成一定濃度的溶液，然后將顏料及除硫黃外的橡膠配合劑加入到溶液中攪拌均勻的混合，在一定的溫度下干燥除去溶劑，最后在煉膠機(jī)上加人硫黃。這種著色方法操作復(fù)雜，顏料及配合劑容易分散不均勻，有色差，溶劑也難以回收，容易造成環(huán)境污染，目前這種方法已很少采用。
2、混煉法著色
目前混煉法著色是橡膠制品中著色最常使用的方法，是將顏料直接加入或先與載體混合再加人膠料中，通過煉膠機(jī)混合均勻，使橡膠著色。具體方法如下：
（1）干粉著色
這種方法是直接將粉狀顏料隨同小料一起加人橡膠中，在開煉機(jī)上混煉。該法的優(yōu)點(diǎn)是操作簡單，成本低，但混煉時(shí)粉塵大，污染環(huán)境， 且不易分散均勻，有色差，如果粒子過硬過粗，還會(huì)造成色點(diǎn)、條紋或色譜相互污染等質(zhì)量問題，目前已較少采用。為了便于使用，可將粉狀顏料與硬脂酸、硫酸鹽等一起制成預(yù)分散的顏料，市場已有銷售。
（2）色漿著色
該法是先將顏料與液態(tài)的配合劑（如增塑劑）混合，用三輥機(jī)研磨制成糊狀物或漿狀物，然后再按一定比例加入到橡膠中混煉。這種方法可避免粉塵飛揚(yáng)，也有利于顏料在橡膠中分散，色彩均勻。但色漿中顏料的含量低，著色不高，運(yùn)輸量大，損耗大，用戶使用不方便。
（3）粒料著色
顏料粒料的制備方法主要有兩種。第一種方法和其他粉狀配合劑造粒方法一樣，先將粉狀顏料用表面活性劑浸潤，再經(jīng)蠟熔或與樹脂熔融擠出后造粒；第二種方法是將顏料用表面活性劑浸潤后再經(jīng)機(jī)械力的作用使顏料顆粒細(xì)化，制成一定濃度的分散體，再與膠乳混合共沉，經(jīng)干燥后軋片造粒。其中表面活性劑多為陰離子型和非離子型，如脂肪酸鹽、磺酸鹽等，膠乳通常采用天然膠乳。這種粒狀顏料使用方便，分散性好，無粉塵飛揚(yáng)，不污染環(huán)境，色澤鮮艷，發(fā)色均勻，無色差，是一種很有發(fā)展前途的著色方法。但粒狀顏料制備工藝復(fù)雜，成本高，限制了其廣泛應(yīng)用。
（4）母煉膠著色
這種方法是先將顏料、部分增塑劑及橡膠其他配合劑與生膠經(jīng)開煉機(jī)混合制成濃度約為50%的顏料母煉膠，再按比例摻加到橡膠中著色。這種方法對粒子細(xì)、難分散的顏料著色較有效，發(fā)色均勻， 無色差。配合時(shí)注意母煉膠中顏料的濃度以及扣除母煉膠中其他配合劑的量。
關(guān)于顏料色素的選擇問題，選用何種恰當(dāng)合適的色彩顏料取決于先前描述過的加工要求和產(chǎn)品的最終用途，其中后者更為重要。必須考慮下列因素：
①抗褪色能力，由陽光，受熱或天然時(shí)效等因素所引起。
②抗?jié)B色性以及對基本膠料的老化特性的有害影響，避免含銅或錳的色彩。
③因有色橡膠產(chǎn)品必須參與市場競爭，為降低硫化橡膠產(chǎn)品的每磅色彩成本，就需要精挑細(xì)選出最經(jīng)濟(jì)的色素，以達(dá)到所需要的結(jié)果。
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